改善球磨機產量的方法

1、改變原礦的可磨度

原礦的硬度、韌性、解離及結構缺陷決定磨礦的難易程度?？赡ザ刃t礦石易磨，磨機襯板和鋼球的磨損也就越小，能耗也小；反之，則相反。原礦性質直接影響了磨機的生產率。

生產中，若遇到比較難磨的礦石或者礦石要求細磨時，可以考慮在經濟和場地條件允許的情況下，采取新的處理工藝來改變礦石的可磨度：

一種方法是在磨礦過程中添加一定的化學藥劑來改善磨礦效果，增加磨礦效率；

另一種方法是從改變礦石的可磨度方面下手，例如，對礦石中的各礦物加熱，改變整個礦石的力學性能，降低硬度等。

2、多碎少磨，降低入磨粒度

入磨粒度大，則磨機需要對礦石做的功也就越大，要達到規(guī)定的磨礦細度，球磨機的工作量勢必會加大，隨之，能耗和電耗也會加大。

要減小磨礦的給料粒度，就要求碎礦的產品粒度要小，也就是要“多碎少磨”。而且碎礦的效率要明顯高于磨礦效率，并且碎礦的能耗較低，約為磨礦能耗的12%~25%。

3、合理的充填率

在球磨機轉速一定的情況下，充填率大，則鋼球對物料的打擊次數(shù)多，研磨面積大，磨礦作用強，但電耗也大，且充填率過高還容易使鋼球的運動狀態(tài)發(fā)生改變，減小對大顆粒物料的打擊效果。反之，充填率太小，磨礦作用較弱也不行。

當前許多礦山都將充填率定為45%~50%，嚴格來說不一定合理，因為每個選廠的實際條件都不盡相同，照搬他人的數(shù)據進行裝球不能達到理想的磨礦效果，要依情況而定。

4、合理的鋼球尺寸和配比

由于球磨機內鋼球與礦石為點接觸，球徑過大，則破碎力也大，導致礦石沿貫穿力方向破碎，而不是沿結合力較弱的不同礦物晶界面破裂，破碎沒有選擇性，不符合磨礦目的。

另外，在鋼球充填率相同的情況下，球徑過大導致鋼球過少，破碎概率低，過粉碎現(xiàn)象加劇，產品粒度不均勻。鋼球過小，對礦石的破碎作用力小，磨礦效率低，因此精確的鋼球尺寸及其配比對磨礦效率的影響十分重要。

5、精確化補加球

由于生產中，鋼球與礦石的研磨作用會引起鋼球的磨損，導致各尺寸鋼球的配比發(fā)生變化，影響磨礦過程并造成磨礦產品的細度變化，因此需要合理的鋼球補加制度才能使生產穩(wěn)定。

6、合理適當?shù)哪サV濃度

磨礦濃度的大小影響礦漿的比重、礦粒在鋼球周圍的粘著程度和礦漿的流動性。

磨礦濃度低，礦漿流動快，物料在鋼球周圍的黏著程度低，使鋼球對物料的沖擊和研磨作用弱，排礦粒度不合格，磨礦效率得不到發(fā)揮；

磨礦濃度高，物料在鋼球周圍的黏著程度好，鋼球對物料的沖擊和研磨作用均較好，但礦漿流動慢，易造成物料過粉碎，更不利于提高磨機處理量。

在生產實踐中，常通過控制磨機的給礦量，或磨機的補給水量，或調整分級作用，控制分級返砂中的粒度組成和水分等辦法，來控制磨礦濃度。

7、優(yōu)化磨礦流程

實際生產中，可以針對原礦的礦石性質，如有用礦物的嵌布粒度、單體解離度、脈石礦物的嵌布粒度等特性優(yōu)化磨礦流程。如預先拋尾、預先富集、階段磨礦，預先分級等作業(yè)來優(yōu)化磨礦系統(tǒng)，一方面減少入磨量，一方面對有用礦物進行及早回收。

8、提高分級效率

分級效率對磨礦效率的影響不言而喻。分級效率高意味著合格粒級能夠及時高效的排出，而分級效率低，則意味著合格粒級產品大部分未被排出而返回磨機再磨，易造成過磨，從而影響后期的選別效果。

采用兩段分級或改進分級設備等方法可以提高分級效率。

9、適當提高分級返砂比

返砂比即球磨機的返砂量與原礦給礦量之比，其大小直接影響磨機生產率。選廠返砂比的提高一個途徑是增大原給礦量，另一個途徑就是降低螺旋分級機的軸高度。

但返砂比的提高也有一定限度。當增大到一定數(shù)值時，磨機生產率增加幅度很小，磨機全給礦量接近磨機的最大處理量，容易引起漲肚，因此返砂比不宜過大。

10、磨礦系統(tǒng)的自動化控制

磨礦作業(yè)中的可變參數(shù)眾多，一個變動必然引起眾多因素的相繼變動，若采用人為操作控制必然造成生產的不穩(wěn)定，而磨礦作業(yè)的自動化控制能使磨礦分級保持在穩(wěn)定及適合要求的狀態(tài)，也就能提高磨礦效率。

據國外報導，磨礦分級回路的自動控制可提高生產能力2.5%~10%，處理一噸礦石可節(jié)省電耗0.4~1.4kWh/t。

在磨礦過程中，影響磨礦效率的因素很多，許多因素只能定性的分析判斷，很難定量的做出分析，這就需要根據現(xiàn)場的實際生產情況和定性分析的結果來全面剖析，從而得出合理的各方面參數(shù)指導現(xiàn)場生產，以降低生產成本，達到節(jié)能降耗的目的。